Ev > Resurslar > Bloq

HY sizi ştamplamanın digər aspektləri ilə tanış edir

2024-01-05

Ştamplama

Plitələrə, zolaqlara, borulara və profillərə plastik deformasiyaya və ya ayrılmağa səbəb olmaq üçün xarici qüvvə tətbiq etmək üçün preslərə və qəliblərə əsaslanan formalaşdırma emal üsulu, bununla da tələb olunan forma və ölçüdə iş parçaları (möhürləmə hissələri) əldə edilir.

Metal enjeksiyon qəlibləri

Bu, plastik inyeksiya sənayesindən əldə edilən xalis forma texnologiyasına yaxın yeni toz metallurgiya növüdür. Hamımızın bildiyi kimi, plastik inyeksiya texnologiyası aşağı qiymətlərlə müxtəlif mürəkkəb formalı məhsullar istehsal edə bilər, lakin plastik məhsulların gücü yüksək deyil. Performansını yaxşılaşdırmaq üçün daha yüksək möhkəmliyə və yaxşı aşınma müqavimətinə malik məhsullar əldə etmək üçün plastikə metal və ya keramika tozu əlavə edə bilər. Son illərdə bu fikir bərk hissəciklərin tərkibini artırmaq və sonrakı sinterləmə prosesi zamanı bağlayıcını tamamilə çıxarmaq və parisonu sıxlaşdırmaq üçün inkişaf etmişdir. Bu yeni toz metallurgiyası formalaşdırma üsuluna metal injection qəlibləmə deyilir.

Dönmə

Torna emalı mexaniki emalın bir hissəsidir. Torna emalı, fırlanan iş parçalarını çevirmək üçün əsasən dönmə alətlərindən istifadə edir. Tornalar əsasən valları, diskləri, qolları və fırlanan səthləri olan digər iş parçalarını emal etmək üçün istifadə olunur. Onlar maşın istehsalı və təmiri zavodlarında ən çox istifadə olunan emal texnologiyasıdır. Torna torna dəzgahında iş parçasını alətə nisbətən fırladaraq kəsmək üsuludur. Tornada kəsmə enerjisi alətdən daha çox iş parçası tərəfindən təmin edilir. Tornalama ən əsas və ümumi kəsmə emal üsuludur və istehsalda çox mühüm rol oynayır. Torna fırlanan səthləri emal etmək üçün uygundur. Fırlanan səthləri olan əksər iş parçaları daxili və xarici silindrik səthlər, daxili və xarici konusvari səthlər, son üzlər, yivlər, saplar və fırlanan formalaşdırma səthləri və s. kimi dönmə üsulları ilə işlənə bilər.

Frezeleme

Frezeləmə işi düzəltmək və tələb olunan formaları və xüsusiyyətləri kəsmək üçün yüksək sürətli fırlanan freze kəsicisindən istifadə etməkdir. Ənənəvi frezeleme əsasən konturlar və yuvalar kimi sadə formaların/xüsusiyyətlərin frezelenmesi üçün istifadə olunur. CNC freze maşınları mürəkkəb forma və xüsusiyyətləri emal edə bilər. Freze və qazma emal mərkəzi üç və ya çoxoxlu freze və qazma emalını həyata keçirə bilər və qəliblərin, yoxlama alətlərinin, qəliblərin, nazik divarlı mürəkkəb əyri səthlərin, süni protezlərin, bıçaqların və s.

Planlaşdırma

İş parçası üzərində üfüqi və nisbətən xətti olaraq qarşılıqlı hərəkət etmək üçün planerdən istifadə edərək kəsici emal üsulu əsasən hissələrin forma emalı üçün istifadə olunur. Planalama emalının dəqiqliyi IT9~IT7, səthi pürüzlülük Ra isə 6,3~1,6um-dir.

Taşlama

Taşlama iş parçasından artıq materialı çıxarmaq üçün aşındırıcı və aşındırıcı alətlərdən istifadə edən emal üsuluna aiddir. Taşlama ən çox istifadə edilən kəsmə üsullarından biridir.

Seçici lazer əriməsi

Metal tozla doldurulmuş bir çəndə kompüter metal tozunun səthini seçici şəkildə skan etmək üçün yüksək güclü karbon dioksid lazerini idarə edir. Lazerin vurduğu yerdən asılı olmayaraq, səthdəki metal toz tamamilə əriyir və bir-birinə yapışır, lazerin vurmadığı yerlər isə hələ də toz vəziyyətində qalır. Bütün proses inert qazla doldurulmuş möhürlənmiş kamerada aparılmalıdır.

Seçici lazer sinterləmə

SLS metodu enerji kimi infraqırmızı lazerlərdən istifadə edir və istifadə olunan modelləşdirmə materialları əsasən toz materiallardır. Emal zamanı toz əvvəlcə ərimə nöqtəsindən bir qədər aşağı bir temperatura qədər qızdırılır, sonra toz kazıma çubuğunun təsiri altında yayılır; lazer şüası kompüterin nəzarəti altında laylı en kəsiyi məlumatlarına görə seçici şəkildə sinterlənir və bir təbəqə tamamlanır. Sonra sinterləmənin növbəti qatına keçin. Bütün sinterləmə tamamlandıqdan sonra artıq tozu çıxarın və sonra sinterlənmiş bir hissə əldə edə bilərsiniz. Hal-hazırda yetkin proses materialları mum tozu və plastik tozdur və metal toz və ya keramika tozundan istifadə edərək sinterləmə prosesi hələ də tədqiqat mərhələsindədir.

metal çökmə

O, bir qədər "krem sıxan" tipli əridilmiş çöküntüyə bənzəyir, lakin metal toz atılır. Başlıq metal toz materialları səpməklə yanaşı, eyni zamanda yüksək güclü lazer və inert qazdan qorunma təmin edir. Bu, metal toz qutusunun ölçüsü ilə məhdudlaşmayacaq, birbaşa daha böyük hissələri istehsal edə bilər və qismən zədələnmiş dəqiq hissələrin təmiri üçün çox uyğundur.

rulon formalaşdırılması

Rulon formalaşdırma üsulu paslanmayan poladdan mürəkkəb formalara yuvarlamaq üçün bir sıra davamlı dayaqlardan istifadə edir. Rolların ardıcıllığı elə qurulmuşdur ki, hər bir stendin roller profili istənilən son forma alınana qədər metalı davamlı olaraq deformasiya edir. Hissənin forması mürəkkəbdirsə, otuz altı rəfdən istifadə edilə bilər, lakin sadə formalı hissələr üçün üç və ya dörd rəf kifayət edəcəkdir.

Döymə

Bu, döymə materialları əldə etmək üçün xüsusi kalıp döymə avadanlığında blankı formalaşdırmaq üçün bir kalıp istifadə edən döymə üsuluna aiddir. Bu üsulla istehsal olunan döymələr dəqiq ölçülərə, kiçik emal ehtiyatlarına, mürəkkəb strukturlara və yüksək məhsuldarlığa malikdir.

Kalıp kəsmə boşluq prosesidir. Əvvəlki prosesdə əmələ gələn plyonka kəsici kalıbın kişi zərbəsində yerləşdirilir. Artıq material kalıbı bağlamaq, məhsulun 3D formasını saxlamaq və onu qəlib boşluğuna uyğunlaşdırmaqla çıxarılır.

Die kəsmə prosesi - ölmək

Bıçaq kalıbının boşaldılması prosesində, film paneli və ya dövrə əsas lövhədə yerləşdirilir, bıçaq kalıbı maşın şablonunda sabitlənir və maşının aşağı təzyiqi ilə təmin edilən qüvvə materialı kəsmək üçün bıçağı idarə etmək üçün istifadə olunur. Onu zımbalama kalıbından fərqli edən kəsik daha hamar olmasıdır; eyni zamanda, kəsmə təzyiqini və dərinliyini tənzimləməklə, girintilər və yarımçıqlıqlar kimi effektləri yumşalda bilər. Eyni zamanda, qəlibləmə xərcləri azdır və əməliyyat daha rahat, təhlükəsiz və sürətlidir.

X
We use cookies to offer you a better browsing experience, analyze site traffic and personalize content. By using this site, you agree to our use of cookies. Privacy Policy
Reject Accept